ரூட்ஸ் ப்ளோவர் குறைந்த அழுத்த பிரச்சனையை எவ்வாறு சரிசெய்வது

ரூட்ஸ் ப்ளோவர் குறைந்த அழுத்த பிரச்சனையை எவ்வாறு சரிசெய்வது

அறிமுகம்

ரூட்ஸ் ப்ளோவர் குறைந்த அழுத்த பிரச்சனையை எவ்வாறு சரிசெய்வது என்பது, நேர்மறை இடப்பெயர்ச்சி ப்ளோவர்கள் தேவையான வெளியேற்ற அழுத்தத்தை வழங்கத் தவறும்போது, ஆலை பொறியாளர்கள் மற்றும் பராமரிப்பு தொழில்நுட்ப வல்லுநர்களுக்கு ஒரு முக்கியமான சரிசெய்தல் கேள்வியாகும். தொழில்துறை வசதிகளில் கள சேவை அனுபவத்தின் அடிப்படையில், குறைந்த அழுத்த பிரச்சனைகள் ப்ளோவர் செயல்திறன் புகார்களில் சுமார் 30%, அமைப்பு திறன் பிரச்சனைகளில் 25%, மற்றும் உற்பத்தி தாமதங்களில் 20% ஆகும். ரூட்ஸ் ப்ளோவர் குறைந்த அழுத்த பிரச்சனை பின்வருவனவற்றால் ஏற்படலாம்: உள் கசிவு (தேய்ந்த இடைவெளிகள்), போதுமான வேகம், அமைப்பு கசிவு (குழாய்கள், வால்வுகள்), நுழைவாயில் தடை (வடிகட்டி அடைப்பு), நிவாரண வால்வு பைபாஸ், அல்லது தேய்ந்த டைமிங் கியர்கள். நீண்ட கால ஆலை செயல்பாட்டு தரவுகளிலிருந்து, முறையான சரிசெய்தல் பெரிய பழுது இல்லாமல் குறைந்த அழுத்த பிரச்சனைகளில் 80–90% தீர்க்கிறது. இந்த வழிகாட்டி, இருபது ஆண்டுகால தொழில்துறை சரிசெய்தல் அனுபவத்தின் அடிப்படையில், ரூட்ஸ் ப்ளோவர் குறைந்த அழுத்த பிரச்சனையை எவ்வாறு சரிசெய்வது என்பதற்கான பொறியியல் சார்ந்த முறையியலை வழங்குகிறது.

ரூட்ஸ் ப்ளோவர் குறைந்த அழுத்த பிரச்சனையை எவ்வாறு சரிசெய்வது என்றால் என்ன?

ரூட்ஸ் ப்ளோவர் குறைந்த அழுத்த பிரச்சனையை சரிசெய்வது என்பது நேர்மறை இடப்பெயர்ச்சி ப்ளோவர்களில் போதுமான வெளியேற்ற அழுத்தம் இல்லாததை கண்டறிந்து தீர்க்கும் முறையான செயல்முறையாகும். குறைந்த அழுத்தம் என்றால் ப்ளோவர் அதன் பயன்பாட்டிற்கு தேவையான அமைப்பு அழுத்தத்தை அடைய முடியாது—காற்றோட்டம், கொண்டு செல்லுதல், அல்லது செயல்முறை வாயு கையாளுதல். பொதுவான காரணங்கள்: உள் கசிவு (தேய்ந்த ரோட்டர் இடைவெளிகள்), போதிய வேகம் (தவறான RPM), அமைப்பு கசிவு (குழாய் கசிவுகள், வால்வு பைபாஸ்), நுழைவாயில் தடை (அடைபட்ட வடிகட்டி), நிவாரண வால்வு பைபாஸ், அல்லது தேய்ந்த டைமிங் கியர்கள். கள ஆணைய அனுபவத்தின் அடிப்படையில், குறைந்த அழுத்தம் பெரும்பாலும் ப்ளோவர் செயலிழப்பை விட தேய்மானம் அல்லது அமைப்பு பிரச்சனைகளின் அறிகுறியாகும். கண்டறியும் செயல்முறை உள்ளடக்கியது: அமைப்பு கூறுகளை சரிபார்த்தல், ப்ளோவர் செயல்திறனை அளவிடுதல், உள் இடைவெளிகளை ஆய்வு செய்தல், மற்றும் சாத்தியமான காரணங்களை முறையாக நீக்குதல்.

இயல்பான vs. குறைந்த அழுத்த அறிகுறிகள்

குறைந்த அழுத்தத்திற்கான பொதுவான காரணங்கள்

1. உள் கசிவு (தேய்ந்த இடைவெளிகள்)

வழிமுறை:தேய்ந்த இடைவெளிகள் வாயுவை உள்ளே கசிய அனுமதிக்கின்றன (நழுவல்) வெளியேற்றத்திலிருந்து நுழைவாயிலுக்கு, நிகர அழுத்தத்தை குறைக்கின்றன.

காரணங்கள்:

• சாதாரண தேய்மானம் (இடைவெளிகள் காலப்போக்கில் அதிகரிக்கும்)

• சிராய்ப்பு தேய்மானம் (தூசி/துகள்கள்)

• அரிப்பு

• வெப்ப சிதைவு

கண்டறிதல்:

• சுழலி இடைவெளிகளை அளவிடவும் (சுழலி-க்கு-சுழலி, சுழலி-க்கு-வீடு)

• உற்பத்தியாளர் விவரக்குறிப்புகளுடன் ஒப்பிடவும்

• ஓட்டம் இல்லாத நிலையில் அழுத்த வீழ்ச்சியை சரிபார்க்கவும்

தீர்வு:

• விசிறியை மறுசீரமைத்தல்

• சுழலிகள் அல்லது வீட்டை மீண்டும் இயந்திரமாக்குதல்

• சரியான இடைவெளிகளை மீட்டெடுக்கவும்

கள எடுத்துக்காட்டு:சிமெண்ட் ஆலையில் ஒரு நியூமேடிக் கன்வேயிங் ப்ளோவர் 0.7 பட்டியில் இருந்து 0.5 பட்டியை வழங்கியது. இடைவெளி அளவீட்டில் சுழலி-க்கு-சுழலி இடைவெளி 0.18மிமீ இலிருந்து 0.32மிமீ ஆக அதிகரித்திருந்தது. மறுபரிசீலனை அழுத்தத்தை 0.7 பட்டிக்கு மீட்டெடுத்தது.

2. போதுமான வேகம்

வழிமுறை:ஓட்டம் வேகத்திற்கு விகிதாசாரமாகும் (Q ∝ N). போதுமான வேகம் இல்லாததால் ஓட்டம் மற்றும் அழுத்த திறன் குறைகிறது.

காரணங்கள்:

• மோட்டார் வேகம் மிகக் குறைவு

• VFD அமைப்பு மிகக் குறைவு

• பெல்ட் டிரைவ் நழுவுகிறது

• தவறான மோட்டார் RPM

• தவறான ஷீவ் அளவீடு

கண்டறிதல்:

• உண்மையான ஊதுகுழல் வேகத்தை (RPM) அளவிடவும்

• வடிவமைப்பு வேகத்துடன் ஒப்பிடவும்

• மோட்டார் நேம்ப்ளேட்டை சரிபார்க்கவும்

• VFD அமைப்புகளை சரிபார்க்கவும்

தீர்வு:

• வேகத்தை அதிகரிக்கவும் (VFD)

• பட்டை இறுக்கத்தை சரிசெய்யவும் அல்லது ஷீவ்களை மாற்றவும்

• மோட்டார் வேகத்தை சரிசெய்யவும்

• VFD அமைப்புகளை சரிசெய்யவும்

கள எடுத்துக்காட்டு: ஒரு ஊதுகுழல் 1,200 RPM இல் இயங்கிக்கொண்டிருந்தது, வடிவமைப்பு வேகம் 1,500 RPM ஆக இருந்தது. VFD அமைப்பு சரிசெய்யப்பட்டது, மேலும் அழுத்தம் 0.5 பட்டியில் இருந்து 0.7 பட்டிக்கு அதிகரித்தது.

3. அமைப்பு கசிவு

வழிமுறை: அமைப்பில் உள்ள கசிவுகள் பயன்பாட்டு இடத்தில் கிடைக்கும் அழுத்தத்தை குறைக்கின்றன.

காரணங்கள்:

• குழாய் கசிவுகள் (விளிம்புகள், மூட்டுகள்)

• வால்வு கசிவு

• சரிபார்க்கும் வால்வு கசிவு (பின்னோக்கி ஓட்டம்)

• நிவாரண வால்வு தவிர்ப்பு

கண்டறிதல்:

• அமைப்பை தனிமைப்படுத்தி அழுத்த சோதனை செய்யவும்

• கசிவுகளைக் கேளுங்கள்

• வால்வு நிலைகளைச் சரிபார்க்கவும்

• செக் வால்வை ஆய்வு செய்யவும்

• ரிலீஃப் வால்வு அமைப்பைச் சரிபார்க்கவும்

தீர்வு:

• குழாய் கசிவுகளை சரிசெய்யவும்

• வால்வுகளை சரிசெய்யவும்/மாற்றவும்

• செக் வால்வை மாற்றவும்

• ரிலீஃப் வால்வு செட் பாயிண்டை சரிசெய்யவும்

கள எடுத்துக்காட்டு:கழிவுநீர் ஆலை ஒன்றில் டிஃப்பியூசர்களில் அழுத்தம் குறைவாக இருந்தது. குழாய் ஆய்வில் கசிவு ஏற்பட்ட ஃபிளேன்ஜ் இணைப்பு கண்டறியப்பட்டது. கசிவை சரிசெய்ததால் அழுத்தம் 0.4 பாரில் இருந்து 0.6 பாருக்கு மீண்டது.

4. நுழைவாயில் தடை

வழிமுறை: கட்டுப்படுத்தப்பட்ட நுழைவாயில் காற்றோட்டத்தை குறைத்து, அழுத்த திறனை குறைக்கிறது.

காரணங்கள்:

• அடைபட்ட நுழைவாயில் வடிகட்டி

• தடுக்கப்பட்ட நுழைவாயில் குழாய்

• நுழைவு வால்வு மூடப்பட்டது

• பனி உருவாக்கம் (குளிர் காலநிலை)

கண்டறிதல்:

• வடிகட்டி வேறுபாடு அழுத்தத்தை சரிபார்க்கவும்

• நுழைவாயில் குழாயை ஆய்வு செய்யவும்

• நுழைவாயில் வால்வு நிலையை சரிபார்க்கவும்

தீர்வு:

• நுழைவாயில் வடிகட்டியை மாற்றவும்/சுத்தம் செய்யவும்

• உள்நுழைவு குழாய்களை சுத்தம் செய்யவும்

• உள்நுழைவு வால்வை திறக்கவும்

கள எடுத்துக்காட்டு: ஒரு ப்ளோவரின் வெளியேற்ற அழுத்தம் 0.7 பாரில் இருந்து 0.5 பாருக்கு குறைந்தது. நுழைவாயில் வடிகட்டி ΔP 3.5 kPa (இயல்பு 1.5 kPa) ஆக இருந்தது. வடிகட்டி மாற்றத்தால் அழுத்தம் 0.7 பாருக்கு மீண்டது.

5. நிவாரண வால்வு பைபாஸிங்

வழிமுறை: நிவாரண வால்வு கணினி அழுத்தத்திற்கு கீழே திறந்து ஓட்டத்தை பைபாஸ் செய்து, கிடைக்கும் அழுத்தத்தை குறைக்கிறது.

காரணங்கள்:

• நிவாரண வால்வு மிகவும் குறைவாக அமைக்கப்பட்டுள்ளது

• நிவாரண வால்வு திறந்து சிக்கியுள்ளது

• நிவாரண வால்வு கசிவு

கண்டறிதல்:

• நிவாரண வால்வு அமைப்பு புள்ளியை சரிபார்க்கவும்

• நிவாரண வால்வை ஆய்வு செய்யவும்

• பைபாஸ் ஓட்டத்தை கேளுங்கள்

தீர்வு:

• ரிலீஃப் வால்வு செட் பாயிண்டை சரிசெய்யவும்

• நிவாரண வால்வை சரிசெய்யவும்/மாற்றவும்

கள எடுத்துக்காட்டு: 0.5 பட்டியில் அமைக்கப்பட்ட நிவாரண வால்வு 0.45 பட்டியில் திறந்து, ஓட்டத்தைத் தவிர்த்து, அமைப்பு அழுத்தத்தை 0.45 பட்டியில் கட்டுப்படுத்தியது. 0.6 பட்டிக்கு சரிசெய்தல் அழுத்தத்தை மீட்டெடுத்தது.

6. தேய்ந்த நேரக் கியர்கள்

வழிமுறை: தேய்ந்த நேரக் கியர்கள் நேர மாறுபாட்டை ஏற்படுத்தி, கன அளவு திறனையும் அழுத்தத்தையும் குறைக்கின்றன.

காரணங்கள்:

• இயல்பான தேய்மானம் (கியர் பல் தேய்மானம்)

• போதுமான உயவு இல்லை

• அதிர்ச்சி சுமை

கண்டறிதல்:

• நேரக் குறியீடுகள் சீரமைப்பைச் சரிபார்க்கவும்

• பின்னடைவை அளவிடவும்

• கியர்களில் தேய்மானம் உள்ளதா ஆய்வு செய்யவும்

தீர்வு:

• நேரக் கியர்களை மாற்றவும்

• நேர சீரமைப்பை உறுதிப்படுத்தவும்

7. தவறான ஊதுகுழல் சுழற்சி

வழிமுறை:தவறான சுழற்சி ஓட்டம் மற்றும் அழுத்தத்தை குறைக்கிறது (தலைகீழ் செயல்பாடு).

காரணங்கள்:

• மோட்டார் வயரிங் தலைகீழாக உள்ளது

• கட்ட மாற்றம்

கண்டறிதல்:

• சுழற்சி திசையை சரிபார்க்கவும் (விசிறியில் அம்பு)

• மோட்டார் கட்ட சுழற்சியை சரிபார்க்கவும்

தீர்வு:

• மோட்டார் வயரிங்கை சரிசெய்யவும்

• கட்டங்களை மாற்றவும்

சிக்கல் தீர்க்கும் ஓட்ட வரைபடம்

குறைந்த அழுத்த பிரச்சனை?
        |
        v
அமைப்பு அழுத்தத்தை சரிபார்க்கவும்
        |
        v
   வடிவமைப்புக்கு கீழே?
        |
        v
நுழைவு வடிகட்டியை சரிபார்க்கவும் → அடைப்பு? → வடிகட்டியை மாற்றவும்
        |
        v
வேகத்தை சரிபார்க்கவும் → குறைவு? → வேகத்தை அதிகரிக்கவும்
        |
        v
அமைப்பு கசிவுகளை சரிபார்க்கவும் → கசிவுகள்? → கசிவுகளை சரிசெய்யவும்
        |
        v
நிவாரண வால்வை சரிபார்க்கவும் → பைபாஸ் செய்கிறதா? → சரிசெய்யவும்/பழுதுபார்க்கவும்
        |
        v
சுழற்சியை சரிபார்க்கவும் → தவறா? → சுழற்சியை சரிசெய்யவும்
        |
        v
இடைவெளிகளை அளவிடவும் → தேய்ந்ததா? → முழுமையான பழுதுபார்ப்பு

கண்டறியும் சோதனைகள்

விரைவு சோதனைகள் (உடனடி)

1. நுழைவு வடிகட்டியை சரிபார்க்கவும்: வேறுபட்ட அழுத்தம் (ΔP)

2. ஊதுபத்தி வேகத்தை சரிபார்க்கவும்: RPM அளவிடவும்

3. அமைப்பில் கசிவுகளை சரிபார்க்கவும்: காட்சி, கேட்டல்

4. நிவாரண வால்வை சரிபார்க்கவும்: அமைப்பு புள்ளி, செயல்பாடு

5. சுழற்சியை சரிபார்க்கவும்:திசை அம்பு

விரிவான சரிபார்ப்புகள் (பிரச்சனை தொடர்ந்தால்)

1. அளவீடு இடைவெளிகள்: சுழலிக்கு-சுழலி, சுழலிக்கு-வீடு

2. நேரக் கியர்களை சரிபார்க்கவும்:பின்னடைவு, சீரமைப்பு

3. அழுத்த சோதனை அமைப்பு:தனிமைப்படுத்தி சோதிக்கவும்

4. VFD அமைப்புகளை சரிபார்க்கவும்:வேக அளவுருக்கள்

5. மோட்டாரை சரிபார்க்கவும்:வேகம், சக்தி

பொதுவான குறைந்த அழுத்த பிரச்சினைகள் மற்றும் சரிசெய்தல் அட்டவணை

மறுசீரமைப்பு vs. பழுதுபார்ப்பு எப்போது

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ரூட்ஸ் ப்ளோவரின் குறைந்த அழுத்த பிரச்சினையை எவ்வாறு சரிசெய்வது?
குறைந்த அழுத்தத்தை சரிசெய்ய: உள்ளீட்டு வடிகட்டியை (அடைபட்டிருந்தால் மாற்றவும்), ப்ளோவர் வேகத்தை (குறைவாக இருந்தால் அதிகரிக்கவும்), கசிவுகளுக்கான அமைப்பை (கசிவுகளை சரிசெய்யவும்), நிவாரண வால்வை (அமைப்பு புள்ளியை சரிசெய்யவும்), சுழற்சியை (தவறாக இருந்தால் சரிசெய்யவும்), மற்றும் உள் இடைவெளிகளை (தேய்ந்திருந்தால் மறுசீரமைக்கவும்) முறையாக சரிபார்க்கவும். பெரும்பாலான குறைந்த அழுத்த பிரச்சினைகள் பெரிய மறுசீரமைப்பு இல்லாமல் தீர்க்கப்படுகின்றன.

2. ரூட்ஸ் ப்ளோவரில் குறைந்த அழுத்தத்திற்கு என்ன காரணம்?
குறைந்த அழுத்தம் ஏற்படுவதற்கான காரணங்கள்: உள் கசிவு (தேய்ந்த இடைவெளிகள்), போதுமான வேகம் (குறைந்த RPM), அமைப்பு கசிவு (குழாய்கள், வால்வுகள்), உள்ளீட்டு தடை (அடைபட்ட வடிகட்டி), நிவாரண வால்வு பைபாஸ், தேய்ந்த டைமிங் கியர்கள், அல்லது தவறான சுழற்சி. முறையான கண்டறிதல் குறிப்பிட்ட காரணத்தை அடையாளம் காட்டுகிறது.

3. தேய்ந்த இடைவெளிகள் ப்ளோவர் அழுத்தத்தை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன?
தேய்ந்த இடைவெளிகள் வாயு உள்ளே கசிய (சீட்டு) வெளியேற்றத்திலிருந்து உள்ளீட்டிற்கு செல்ல அனுமதிக்கின்றன, இது நிகர அழுத்தத்தை குறைக்கிறது. 0.05மிமீ இடைவெளி அதிகரிப்பு அழுத்தத்தை 0.1–0.2 பார் குறைக்கலாம். மறுசீரமைப்பு சரியான இடைவெளிகள் மற்றும் அழுத்தத்தை மீட்டெடுக்கிறது.

4. வேகம் ப்ளோவர் அழுத்தத்தை எவ்வாறு பாதிக்கிறது?
ஓட்டம் வேகத்திற்கு நேர்விகிதத்தில் உள்ளது (Q ∝ N). போதுமான வேகம் இல்லாததால் ஓட்டம் மற்றும் அழுத்த திறன் குறைகிறது. 20% வேகக் குறைப்பு அழுத்த திறனை கணிசமாகக் குறைக்கும். அழுத்தத்தை மீட்டெடுக்க ஊதுபத்தி வேகத்தை சரிபார்த்து சரிசெய்யவும்.

5. அடைபட்ட உட்கொள்ளும் வடிகட்டி எவ்வாறு குறைந்த அழுத்தத்தை ஏற்படுத்துகிறது?
அடைபட்ட உட்கொள்ளும் வடிகட்டி காற்றோட்டத்தை கட்டுப்படுத்துகிறது, இது ஊதுபத்தியின் அழுத்தத்தை உருவாக்கும் திறனைக் குறைக்கிறது. வடிகட்டி ΔP >2.5 kPa அடைப்பைக் குறிக்கிறது. காற்றோட்டம் மற்றும் அழுத்தத்தை மீட்டெடுக்க வடிகட்டியை மாற்றவும்.

6. அமைப்பு கசிவு எவ்வாறு குறைந்த அழுத்தத்தை ஏற்படுத்துகிறது?
அமைப்பு கசிவுகள் பயன்பாட்டு இடத்தில் கிடைக்கும் அழுத்தத்தைக் குறைக்கின்றன. குழாய்கள், விளிம்புகள், வால்வுகள் அல்லது சரிபார்ப்பு வால்வுகளில் ஏற்படும் கசிவுகள் அழுத்தத்தைத் தவிர்க்கின்றன. கசிவுகளை அடையாளம் கண்டு சரிசெய்ய அமைப்பை அழுத்த சோதனை செய்யவும்.

7. நிவாரண வால்வு பைபாஸ் அமைப்பு அழுத்தத்தில் என்ன விளைவை ஏற்படுத்துகிறது?
அமைப்பு அழுத்தத்திற்குக் கீழே நிவாரண வால்வு திறப்பது ஓட்டத்தைத் தவிர்த்து, கிடைக்கும் அழுத்தத்தைக் குறைக்கிறது. செட் பாயிண்டை சரிபார்க்கவும் (இயக்க அழுத்தத்தை விட 10–15% அதிகமாக இருக்க வேண்டும்). மிகவும் குறைவாக இருந்தால் செட் பாயிண்டை சரிசெய்யவும்; கசிந்தால் பழுதுபார்க்கவும்.

8. ஊதுபத்தி சுழற்சியை எவ்வாறு சரிபார்ப்பது?
வீட்டு அட்டையில் உள்ள சுழற்சி அம்பைப் பார்த்து சுழற்சியை சரிபார்க்கவும். மோட்டார் சுழற்சி அம்புடன் பொருந்துகிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும். தவறான சுழற்சி ஓட்டம் மற்றும் அழுத்தத்தை குறைக்கிறது. சுழற்சி தவறாக இருந்தால் மோட்டார் வயரிங் சரிசெய்யவும்.

9. தேய்ந்த டைமிங் கியர்கள் அழுத்தத்தை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன？
தேய்ந்த டைமிங் கியர்கள் டைமிங் இடப்பெயர்ச்சியை ஏற்படுத்தி, அளவீட்டு திறன் மற்றும் அழுத்தத்தை குறைக்கின்றன. பேக்லாஷை சரிபார்க்கவும் (0.05–0.15மிமீ இருக்க வேண்டும்). பேக்லாஷ் 0.20மிமீக்கு மேல் இருந்தால் கியர்களை மாற்றவும்.

10. குறைந்த எண்ணெய் அளவு ப்ளோவர் அழுத்தத்தில் என்ன விளைவை ஏற்படுத்துகிறது？
குறைந்த எண்ணெய் அளவு நேரடியாக அழுத்தத்தை பாதிக்காது, ஆனால் தாங்கி தேய்மானத்தை ஏற்படுத்தி, காலப்போக்கில் அதிகரித்த இடைவெளிகள் மற்றும் அழுத்த இழப்புக்கு வழிவகுக்கும். சரியான எண்ணெய் அளவை பராமரிக்கவும்.

11. ரோட்டார் இடைவெளிகளை எவ்வாறு அளவிடுவது？
ஃபீலர் கேஜ்கள் அல்லது லீட் கம்பியைப் பயன்படுத்தி இடைவெளிகளை அளவிடவும். ரோட்டார்-க்கு-ரோட்டார் இடைவெளி: மிக நெருக்கமான அணுகுமுறையில் லோப்களுக்கு இடையே அளவிடவும். ரோட்டார்-க்கு-வீட்டு இடைவெளி: ரோட்டார் முனைகள் மற்றும் வீட்டுக்கு இடையே அளவிடவும். உற்பத்தியாளர் விவரக்குறிப்புகளுடன் ஒப்பிடவும்.

12. அடைபட்ட வடிகட்டியை எந்த அழுத்த வீழ்ச்சி குறிக்கிறது？
வடிகட்டி ΔP >2.5 kPa என்பது பெரும்பாலான ஊதுபத்தி உள்ளீட்டு வடிகட்டிகளுக்கு அடைப்பைக் குறிக்கிறது. சாதாரண சுத்தமான வடிகட்டி ΔP 0.5–1.5 kPa ஆகும். ΔP உற்பத்தியாளரின் பரிந்துரையை மீறும் போது வடிகட்டியை மாற்றவும்.

13. அமைப்பை எவ்வாறு அழுத்த சோதனை செய்வது?
அழுத்த சோதனை: அமைப்பை தனிமைப்படுத்தி, சோதனை அழுத்தத்தை (காற்று அல்லது நைட்ரஜன்) பயன்படுத்தி, காலப்போக்கில் அழுத்த வீழ்ச்சியைக் கண்காணித்து, சோப்பு கரைசல் அல்லது கசிவு கண்டறிவி மூலம் கசிவுகளைச் சரிபார்த்தல். கசிவுகள் பழுது தேவைப்படும் பகுதிகளைக் குறிக்கின்றன.

14. ஊதுபத்தியை எப்போது பழுதுபார்க்க வேண்டும்?
பின்வரும் சந்தர்ப்பங்களில் பழுதுபார்க்கவும்: இடைவெளிகள் 1.5× விவரக்குறிப்பை மீறும் போது, நேரமைப்பு கியர் பின்னடைவு >0.2mm ஆக இருக்கும் போது, செயல்திறன் கணிசமாகக் குறைந்து (20%+ அழுத்த இழப்பு), அல்லது ஊதுபத்தி 20,000–30,000 இயக்க நேரங்களைத் தாண்டியிருக்கும் போது.

15. குறைந்த அழுத்த பிரச்சினைகளை எவ்வாறு தடுப்பது?
வழக்கமான வடிகட்டி பராமரிப்பு, கால இடைவெளி சரிபார்ப்புகள், எண்ணெய் பகுப்பாய்வு, செயல்திறன் கண்காணிப்பு (அழுத்தம் மற்றும் ஓட்டத்தின் போக்கு), மற்றும் சரியான நேரத்தில் பழுதுபார்ப்பு மூலம் குறைந்த அழுத்தத்தைத் தடுக்கவும். தடுப்பு பராமரிப்பு செயல்திறனைப் பாதிக்கும் முன் சிக்கல்களைப் பிடிக்கிறது.

இறுதி எண்ணங்கள்

வேர்கள் ப்ளோவர் குறைந்த அழுத்த பிரச்சனையை சரிசெய்வது ஒரு முக்கியமான பழுதுபார்க்கும் திறன் ஆகும், இது வேலையிழப்பு மற்றும் உற்பத்தி இழப்புகளை குறைக்கிறது. தொழில்துறை வசதிகளில் இருபது ஆண்டுகால அனுபவத்தின் அடிப்படையில், மூன்று கொள்கைகள் தொடர்ந்து பயனுள்ள குறைந்த அழுத்த தீர்வுக்கு வழிகாட்டுகின்றன.

முதலில், எளிய காரணங்களை முதலில் சரிபார்க்கவும். அடைபட்ட வடிகட்டிகள், குறைந்த வேகம், அமைப்பு கசிவுகள், மற்றும் வெளியேற்ற வால்வு பிரச்சனைகள் மிகவும் பொதுவான காரணங்கள்—மற்றும் சரிசெய்வதற்கு எளிதானவை. எளிய தீர்வுகள் குறைந்த அழுத்த பிரச்சனைகளில் 70% தீர்க்கின்றன.

இரண்டாவது, பழுதுபார்ப்பதற்கு முன்னும் பின்னும் செயல்திறனை அளவிடவும். அழுத்த அளவீடுகள், ஓட்ட அளவீடுகள், மற்றும் மோட்டார் மின்னோட்டம் புறநிலை தரவுகளை வழங்குகின்றன. முன்னும் பின்னும் அளவீடுகள் பழுது வேலை செய்ததை உறுதிப்படுத்துகின்றன.

மூன்றாவது, மீண்டும் ஏற்படுவதை தடுக்க மூல காரணத்தை கையாளவும். இடைவெளிகள் தேய்ந்திருந்தால், குறைந்த அழுத்தத்தை ஏற்றுக்கொள்வதற்கு பதிலாக முழுமையான பழுதுபார்ப்பை திட்டமிடுங்கள். மூல காரணத்தை கையாளாமல் அறிகுறிகளை சிகிச்சை செய்வது மீண்டும் மீண்டும் தோல்விகளுக்கு வழிவகுக்கிறது.

பராமரிப்பு கண்ணோட்டத்தில், எளிய காரணங்களை முதலில் சரிபார்க்கவும், செயல்திறனை அளவிடவும், மூல காரணங்களை நிவர்த்தி செய்யவும். இந்த நடைமுறைகள் நம்பகமான ஊதுகுழல் அழுத்தத்தை உறுதி செய்கின்றன, வேலையில்லா நேரத்தை குறைக்கின்றன, மற்றும் உபகரண ஆயுளை நீட்டிக்கின்றன.